Раз, два, три – и готовы сапоги!

Раз, два, три – и готовы сапоги!

Фото Олега Черномаза

Во все времена профессия сапожника, или, говоря современным языком, обувщика считалась одной из самых востребованных.

Конечно, с ускорением промышленного развития, как и любой другой исключительно ручной труд, изготовление обуви постепенно перешло на процесс механизации. И все же за станками и операционными линиями на обувном производстве продолжают стоять люди. А главную роль в сапожном деле по-прежнему играют не технологии, а опыт и мастерство исполнителя.

О том, как рождаются армейские берцы и утонченные «черевички», газете «БШ» рассказали на биробиджанской обувной фабрике «Росток», ежемесячно выпускающей более двух с половиной тысяч мужских, женских и подростковых пар обуви

 

Этап первый – придумать

 

Технологически процесс создания обуви, надо сказать, сложен и достаточно длителен, состоит он из множества этапов. Разработка новой коллекции  происходит в голове художника-конструктора, который в своих изобретениях ориентируется не только на тенденции современной моды, но и на желания потребителей.

– Модель и форма будущей обуви рождается вокруг колодки и подошвы, которые и определяют ее удобство и совершенство линий, – рассказывает художник-модельер Наталья Маркевич. – На московской ярмарке выбираем понравившиеся нам фасоны, снимаем с них средние копии, которые затем дорабатываем на своем колодочном производстве. Рисуем эскизы, подбираем материалы, вручную выкраиваем, собираем-отшиваем наш макет в единственном экземпляре. Полученные образцы будущей коллекции представляются на художественном совете, где выбираются уже лучшие из лучших.

Далее утвержденные «пробники» пускаются в массовое производство. Задав нужные параметры в специальной компьютерной программе, модельер в десятки раз сокращает время подготовки обуви к ее серийному изготовлению на предприятии. За год на фабрике «Росток» создается две сезонные коллекции, за месяц рождается три-четыре новые модели. Иначе выглядел этот механизм, когда Наталья Маркевич только начинала свой профессиональный путь на обувной фабрике. Тогда, в конце 1980-х годов, на старом оборудовании предприятия модельер успевал соорудить лишь один образец коллекции. А частые погрешности машинного производства приходилось вручную исправлять и переделывать.

 

Этап второй – раскроить

 

По заготовленным модельерами образцам создаются металлические резаки – трафареты, с помощью которых огромными прессами из подготовленной натуральной кожи или замши вырезаются составные части будущего ботинка, а также – стельки. Интересно, что количество трафаретов у каждой модели разное – их может быть несколько у обычного мужского ботинка, зато женские сапоги требуют два-три десятка разной величины деталей.

Трудится на закройном участке девять человек, мужчин из них – всего трое. Так что женщинам в здешних краях нелегко – тяжеловесны «брелки» из резаков для женских сапог, немало физических сил требует и работа в положении «стоя» с прессом.

– От каждого рабочего, стоящего за прессом, требуется огромное внимание и усердие, – говорит мастер закройного цеха Наталья Дергунова. – Необходимо экономичное расходование материалов, контроль его качества – мы работаем с натуральной кожей, на которой, естественно, могут быть различные дефекты. Не заметим его – не всякий покупатель захочет потом купить такую обувь. И, конечно, приветствуется высокая скорость работы.

Кстати, сама Наталья Дергунова пришла трудиться на фабрику десять лет назад. Сначала работала контролером на пошивочном участке, потом перешла сюда, долгое время раскраивала кожу под руководством старожила фабрики Надежды Судник. Шестнадцатилетней девчонкой Надежда Федоровна освоила профессию закройщицы, и вот уже сорок четыре года она преданно служит обувному делу. Сегодня в ее обязанность входит среди прочего – вручную пронумеровать каждую сделанную деталь будущего башмака, чтобы «лицо» каждой его пары имело одинаковую фактуру и цвет.

 

Этап третий – скрепить

 

Предварительно подготовленные отдельные части обуви сшивают на швейных машинках на заготовочном участке. Более чем двумя десятками профессиональных швей здесь производится заготовка – то есть верхняя часть обуви. Монотонные движения рук, фиксированная сидячая поза, постоянное напряжение – швеи обязаны быть особенно внимательными.

– Шитье кожи требует особого мастерства от работницы, – рассказывает начальник цеха Ирина Румянцева. – На текстиле ошибся – распорол и перешил. Кожа такого халатного к себе отношения не допустит. Проколы от иголок уже никак не спрячешь, и деталь вмиг превращается в бракованную.

Что ж, натуральная кожа и сама материал дорогостоящий – права на ошибку у работников, получается, и вовсе нет. Не каждая швея освоит такое шитье, поэтому их все время так не хватает на предприятии. И поэтому все сотрудники участка – на вес золота. Среди них, к примеру, настоящий передовик производства, мастер по ремонту обуви Любовь Гординская. В юности хотела стать учителем математики. Но, приехав сюда на новогодние каникулы из Амурской области и узнав, что подружки работают на обувной фабрике, бросила институт и устроилась на предприятие ученицей швеи.

– Это было в конце 1980-х годов, – вспоминает Любовь Гординская. – Мне восемнадцать лет, выросла без родителей. Смотрю, девчонки-то уже зарабатывают, сами себя кормят, одевают. Коллектив меня очень душевно принял, как в настоящую семью попала. Да и шить я уже умела – в школе, детском доме нас этому научили. На несколько лет, правда, уходила с фабрики, очень по ней скучала и вернулась. Это мое, родное…

На любом производстве случается непредвиденное – Любовь Гординская всегда спешит не только устранить неполадки с заготовками, но и помочь в будничной суете всему участку.

 

Этап четвертый – собрать воедино

 

На финишной прямой работает, засучив рукава, по большей части мужская половина человечества. Это пошивочный участок цеха, на котором осуществляется заключительный этап изготовления обуви – прикрепление подошвы к ее верху и окончательная ее отделка. Здесь вставляют задники, определяющие жесткость пяточной части башмаков, и далее заготовка отправляется на затяжную операцию, одну из сложнейших на производстве. Во многом от того, как справятся со своим делом затяжчики, зависит, как будет выглядеть новая пара обуви и как долго она сохранит первозданный вид. Поэтому прежде чем приниматься за дело, затяжчик обуви Евгений Пелихов разогревает и увлажняет заготовки ботинок – так они становятся эластичными и одновременно прочными. Евгений, кстати, один из тех немногих среди молодежи, кто уже двенадцать лет работает по профессии – в свое время он отучился на сборщика обуви. За день, чтобы выполнить свою норму, ему нужно привести к должному виду 130 пар обувных «полуфабрикатов». Действовать нужно быстро и аккуратно.

– Мне нравится моя работа, – говорит Евгений Пелихов. – Я знаю свое дело. К тому же не сказать, что так уж оно однообразно. Нет своей работы – идешь помогать другим.

Здесь затягивают носочную часть, там – геленочную, дальше – союзочную и пяточную. Все жужжит, стучит, тарабанит – продуктивно работает коллектив в отлаженной системе производства. И вот сапоги или туфли уже более-менее похожи сами на себя. Осталось лишь намазать подошву суперпрочным итальянским клеем и отправить обувь по конвейеру на приклеивание. Небольшие косметические работы, упаковка – и новенькие, блестящие итоги кропотливого труда 80 работников фабрики «Росток» можно увидеть в любом из фирменных магазинов Еврейской автономной, Амурской областей, Хабаровского и Приморского краев и республики Бурятия. Попадают они туда, правда, не сразу – на сертифицированной лаборатории фабрики проходят еще испытания на прочность, растяжение, устойчивость к перепаду температур и воздействию химикатов. И делают это, надо сказать, с достоинством и отличными результатами.

 

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *